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科技创新亮剑:从引进吸收到自主创新

来源:未知 浏览次数: 日期:2019-08-30 11:40

  11月14日,“伟大的变革庆祝改革开放40周年大型展览”在国家博物馆展出。展厅正中央,一边是“可上九天揽月”中▼▼▽●▽●国航空航天成就, 一边是“可下五洋捉鳖” 深海探测装备和可燃冰试采蓝鲸一号平台。

  而在40年前,改革开放第一批走出国门的中国石油访美代表团,在看到墨西哥海湾的现代化钻井平台时发出感叹:“中国何时能拥有自己的钻井平台?”

  如今,从火箭发射所需的航天煤油和专用石化产品,再到攻克世界可燃冰开发难题的神狐海域可燃冰试采项目,石油科技助神舟上天、探万米地宫,开启了石油工业高质量发展新征程。

  改◆■革开放大门开启之初,中西方交流碰撞的火花冲击着每一个人,让我们客观认识到了自身的不足与进步空间。直面精彩,中国石油工业加速“引进来”与“走出去”,在消化学习国际先进技术中加快创新的脚步。

  1978年,西方地球物理公司★-●=•▽副总裁萨维特对刚走出国门学习的中国地球物理代表团自豪地说:“我们做出了世界上第一条三维一步法偏移剖面,可以说比黄金还珍贵。”

  此时的中国,且不说三维地震,连高性能计算机都无力制造,石油部几经周折租用了来自大洋彼岸的美国3033计算机,解决了地震数据处理问题。称赞:“这又是一种引进方式。”

  1981年开始,石油工业从原油出口的留成外汇中拿出了6亿美元,用以引进国外先进的地震技术装备等,270个地震队“鸟枪换大炮”;为推动国内石油钻井技术水平快速提升,我国进口了2000米、3000米车装钻机和6500米电动钻机及其配套的系列钻井工具;热采锅炉让辽河、新疆的稠油不“愁”;大型酸化压裂设备让一批难动用的低渗透油田得以动用“引进来”帮助石油工业迅速打开新局面,解决了一批油气勘探开发难题。

  在努力追赶技术与装备上的差距时,我们还逐渐意识到了管理理念、运作模式等软实力上的•☆■▲不足。

  改革开放初期,来自美国、法国24个地震队带着最先进的技术和设备,成建制跨入国门,先后在准噶尔、柴达木、塔里木等高难度勘探地区开展地震作业。他们不同于国内的工作方式、管理模式,让中方地震队受益良多。HSE管理理念也由此引入中国。

  在“引进来”的同时,中国石油工业充分消化吸收国外先进技术和管理理念,逐步形成具有中国特色的石油科技体系,在地质、物探、开发、测井、钻井、炼油、化工、储运等领域的技术创新取得了突破性进展,打造了近百项工程技术利器,有力支撑了油气主业发展。在一次次艰难攻关中,中国石油科技创新之路越走越宽,越走越精彩。

  1978年,第一次全国科学大会提出了“科学技术是生产力”的论断,华夏大地迎来了“科学的春天”,“科研之风”也吹拂了中国石油工业。

  2004年,兰州▷•●石化重奖科研工作者,给“新型FCC汽油降烯烃催化剂的研制与工业开发”的两名科技功臣各奖励了一辆小轿车;管道局对承担公司级科研课题的研发人员发放津贴,科研人员发表论文和取得知识产权都会得到相应奖励一系列激励机制的创新,充分体现了对科研劳动成果的尊重,有效激发了广大石油科研工作者积极性。

  为消除壁垒,形成充满活力的科技管理和运行机制,中国石油工业持续深化科研体制机制改革。2015年,中国石油拉开“双◆●△▼●序列”改革大幕,在现有行政序列之外,为专业技术人才开辟一条专业技术岗位序列,把“独木桥”变成“双通道”。2017年,中国石油印发实施《石油科学家培育计划》《青年科技英才培养工程》两项人才工程及配套制度文件,打通了青年科研人员成长成才通道。目前,中国石油拥有中国科学院、中国工程院院士21人,还有数以▽•●◆万计的科技领军人才。

  要想发挥好科技第☆△◆▲■一生产力作用,关键一步是提高科技成果转化率,让科研成果走出科研院所▪•★的“围墙”。为加大科技转化力度,中国石△▪▲□△油先后出台了《科技成果转化创效奖励办法》等相关制度,创新激励机制,鼓励企业结合自身实际逐步探索股权出售、股权奖励、岗位分红等多种方式激励科技人员开展◆▼科技成果转化。

  随着改革不断深入,创新的重要性被逐渐加强。在2016年集团公司工作会议上,中国石油将“三大战略”拓展为“四大战略”,首次将创新纳入总体发展战略,明确提出要把创新摆在公司发展全局的核心位置,让创新成为引领发展的第一动力。

  在一系列改革举措的推动下,石油企业科研实力得到了从内到外的自我重塑与快速提升,激发了科研人员活力与企业内生动力,打造高质量发展的“创新引擎”。

  40年来,技术与装备不断更新换代,让中国物探技术水平逐步走到了世界前列。如今,中国石油拥有的超高性能计算机集群,可以实现每秒1400万亿次的计算能力。GeoEast软件的成功面世,更是打破了西方的长期技术垄断,创新集成了“两宽一高”地震勘探技术系列。2018年7月,东方物探与阿布扎比国家石油公司签署全球物探行业有史以来最大的三维采集作业合同,合同金额16亿美元。

  改革开放以来,面对国外严密的技术封锁,中国油气装备制造企业加快追赶步伐,国产化程度不断提高,实现了从消化吸收到自主创新的全面升级,国内装备制造空白领域日渐缩小。

  中国石油联合国内钢铁企业共同攻关,4年时间实现X80钢及五大类9项系列产品全部国产化,随后又▲●…△成功研制出X90、X100、X120;2007年,12000米钻机一举创造了特深井钻机研制的3项“世界之最”; 2012年,由我国自主研发制造的首台20兆瓦电驱压缩机在西二线一次投产成功,我国长输管道从此跳动中国“心”;中海油“海洋981号”钻井平台等系列海洋石油重大技术装备的成功研制,使我国具备了深海油气勘探开发的全套技术手段和能力

  40年来,中国石油工业科技创新硕果累累,油气产业链处处彰显着高科技的力量和魅力。科技给力,圆了大国石油梦。一系列勘探开发理论、技术上的突破,助力国内油气资源增储上产。三次采油让大庆油田连续27年稳产5000万吨;长庆油田“磨刀石”上闹革命,迈上5000万吨高产新台阶;深层古老碳酸盐岩成藏理论技术,发现了安岳龙王庙整装大气田;凹陷区砾岩油藏勘探理论的创新认识,发现玛湖10亿吨级特大型砾岩油田

  科技给力,让中国踏上炼化强国路。2012年,大庆石化新建60万吨/年乙烯装置一次投产成功,让中国从此摆脱大型乙烯装置依赖进口的历史。中国石化以自主知识产权技术为主设计建设了天津、镇海等大型乙烯装置,炼化技术总体达到世界先进水平。

  科技给力,构建地下国脉万里长城。中国石油全力推进大输量天然气管道建设技术、天然气液化及接收工程技术等重大科技攻关,打破国外技术垄断,实现了我国管道建设从追赶到领跑世界的历史●性跨越。

  “国之重器”托起“国之重业”,科学技术支撑着中国石油高质量发展,挺起创新型国家建设的脊梁。(记者 李妍楠)

  2007年11月16日,“中国制造”再度为世界所瞩目:国家“863”计划重点课题项目1.2万米特深井石油钻机研制成功。这是世界上第一台数字变频超万米的特大型钻机,也是当时全球技术最先进的特深井陆地石油钻机,不仅填补了国内空白,在国际上也属领先水平。

  1.2万米钻机研制成功的背后,隐藏着许多不为人知的故事。2005年下半年,时任宝石机械公司副总经理兼总工程师的王进全说:“我们要做1.2万米钻机。”设计人员听到后瞠目结舌。当时陆地用1.★◇▽▼•2万米钻机仅有美国生产过一台,国产的9000米钻机尚在研制中,他却凭借对公司研发能力的判断和胆识,组织科研人员投入到1.2万米钻机方案的制定中。

  这是一个前无古人的浩大工程。虽然有9000米钻机的研□◁制基础,可是1.2万米钻机的井架、大钩、转盘等部▪▲□◁件,比以前的钻机大了许多,量变引起质变,部件的工作原理、设计思路都得另辟蹊径。

  “困难虽多,可标准绝不能低,我们必须瞄准国际先进技术水平。”时任技术中心钻机室主任贾秉彦说。贾秉彦带领团队多次走访油田生产现场,与业内专家反复讨论设计方案,被确定为“863”计划“先进钻井技术和设备”的重要课题。

  2006年5月,宝石机械公司高级工程师刘志学愁得夜不能寐。钻机需要一个直径1.96米的高精度弧齿转盘。加工这么大的转盘,他们找遍了全国都没有人能接“烫手的山芋”。“我们自己干!”刘志学说出自△▪▲□△己的想法。公司研究后认为在确保安全的前提下可以一试,把重担交给了刘志学▲=○▼和他的师傅谢天增。

  为了满足设计需求,他们经过反复计算确定了齿轮参数,并针对工艺和刀具进行了重点攻关。经过50余天的不懈努力,终于加工成功1.2万米钻机用ZP495转盘大弧齿轮,各项指标均达到设计要求。一个•□▼◁▼亚洲最大的转盘由此诞生。 2011年,集20项专利技术于一身的1.2万米特深井钻机获国家科技进步二等奖,并被列入中国企业新纪录20个重大创新项目之一和首批“国家自主创新产品”。

  2011年3月,在参加“十一五▼▲”国家重大科技成就展时,1.2万米钻机受到了习、等党和国家领导人的关注与好评。(宝石机械公司文化传媒部 牟宝川)

  2018年6月4日21时30分,中俄东线天然气管道黑龙江盾构第二条隧道接收洞门封堵完成,盾构主机顺利吊装出井。至此,中国石油管道局M659功勋盾构机已成功构建盾构隧道9170米。

  16年前,管道局购买这台盾构机◆◁•时,一名德国销售人员说:“这设备你们穿两条江就该报废了。”如今,管道盾构人实现了配件国产化,提高了盾构机的性能指标,作业能力迈进国际先进行列。

  回溯1978年,2000多名石油人齐聚湖北宜昌红花套镇,打响“•●川气出川”攻坚战川汉输气管道红花套长江穿越工程拖管施工。虽然于1979年3月拖过了长江,但由于种★△◁◁▽▼种原因,管道很快被废弃。长江,成为阻隔南北能源通道的一条无法逾越的天堑。

  2002年底,管道局首台盾构机在湖北宜昌组装,在忠武线穿越长江。“那时人员和技术资料很紧缺,只能24小时追着洋专家满工地跑,从点滴中积累经验。”谈到创业之初的艰难,四公司盾构顶管分公司经理常喜平感慨万千。

  为了能尽快独立操作盾构机,参建员工开始“偷艺”。现场盾构司机每天下井都带着几张操作面板的图纸,看着“洋专家”按到哪个钮,他们就在图纸上标注序号;下班后,对照电脑记录的掘进参数,模拟盾构操作。盾构试掘进结束后,他们找到“洋专家”,打赌自己可以独立操作盾构机,赌注是一箱啤酒。

  第二天,操作人员对照以往的模拟操作,在江底独立驾驭盾构机缓缓向前推进。“没想到你们学得这么快。”愿赌服输,德国专家自掏腰包购买了一箱啤酒兑现承诺。

  2004年3月22日,全长1400米的宜昌长江盾构隧道顺利贯通,盾构技术成功应用于管道建设。“中国石油第一盾”改写了中国管道建设史,一支地下尖兵横空出世。

  “我们员工和盾构机一样,只进不退,绝不打退堂鼓。”四公司盾构顶管分公司党总支书记梅强这样总结团队精神。

  2017年,中俄原油管道二线额木尔河盾构、嫩江盾构相继贯通,管道局在零下40摄氏度高寒地区进行泥水盾构施工,开启了国内盾构行业的又一新篇章。(特约记者 宋洋)

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 关键词: 2000米深井钻机
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